GAC AION, bekerja sama dengan Indomobil Group, secara resmi telah memulai operasional pabrik perakitan mereka yang berlokasi di Purwakarta, Jawa Barat. Pabrik yang berdiri megah di atas lahan seluas 11 hektare ini, diklaim mengadopsi sistem manufaktur terdepan yang diadaptasi dari NEV Lighthouse Factories GAC yang ada di China. Hebatnya, seluruh proses produksi terintegrasi dengan konektivitas data 100%. Lantas, bagaimana sebenarnya tahapan produksinya berlangsung?
Sebagai informasi tambahan, di tahap awal ini, pabrik dirancang untuk memiliki kapasitas produksi hingga 20.000 unit setiap tahunnya. Namun, dalam beberapa tahun mendatang, kapasitas produksi pabrik ini akan terus ditingkatkan secara bertahap hingga mencapai angka maksimal 50.000 unit per tahun. Tujuannya adalah untuk memenuhi tingginya permintaan pasar di dalam negeri, serta untuk keperluan ekspor.
Dengan lini produksi yang fleksibel, Indomobil Group mendukung penuh perakitan berbagai jenis kendaraan GAC, mulai dari kendaraan listrik murni (EV) hingga kendaraan hybrid (HEV/PHEV), sesuai dengan perkembangan strategi produk dari GAC Group sendiri.
Proses pergantian lini produksi dapat dilakukan dengan sangat cepat, hanya dalam waktu 30 menit saja. Hal ini memungkinkan pabrik untuk merespon perubahan permintaan pasar dengan lebih efektif. Kapasitas produksi saat ini diklaim mampu menghasilkan kendaraan dengan perhitungan 3 JPH (Jobs Per Hour), dan akan ditingkatkan lagi menjadi 5 JPH.
Proses Manufaktur GAC di Pabrik PT National Assemblers (NA)
Trim Line
Di Trim Line, tahapan perakitan kendaraan dimulai dengan proses pencetakan Nomor Identifikasi Kendaraan (NIK) yang berfungsi sebagai identitas unik setiap mobil. Setelah itu, dilakukan pemasangan panoramic roof menggunakan electric manipulator, yang dilanjutkan dengan pemasangan dashboard yang telah dirakit sebelumnya di sub-assembly. Proses diakhiri dengan pemasangan kaca depan dan kaca belakang, sebelum unit tersebut dipindahkan ke Chassis Line.
Chassis Line
Chassis Line memiliki fokus utama pada pemasangan komponen-komponen inti kendaraan. Proses dimulai dengan pemasangan front dan rear axle, serta baterai High Voltage (HV). Selanjutnya, kendaraan dilengkapi dengan bumper depan dan bumper belakang, serta roda. Pemasangan roda ini memungkinkan mobil untuk diturunkan dari hanger dan melanjutkan proses ke tahap finalisasi.
Final Line
Di Final Line, kendaraan mulai memasuki tahap aktivasi. Proses dimulai dengan pengisian berbagai jenis fluida penting, seperti coolant, brake fluid, dan washer fluid. Selanjutnya, pintu dipasang menggunakan manipulator untuk memastikan presisi yang tinggi. Tahap akhir dari proses ini adalah aktivasi sistem kendaraan, yang bertujuan untuk memastikan bahwa seluruh sistem elektronik berfungsi dengan baik sebelum kendaraan masuk ke Quality Check.
Quality Check Line
Quality Check memiliki peran krusial dalam memastikan performa dan keselamatan kendaraan. Tahapan ini meliputi pemeriksaan fungsi kelistrikan dan pengisian daya, wheel alignment, kalibrasi headlamp dan LiDAR untuk mendukung fitur ADAS (Advanced Driver-Assistance Systems), hingga Dyno Test yang bertujuan untuk menyimulasikan performa kendaraan di kondisi jalan yang sebenarnya. Setelah berhasil lolos dari serangkaian pengujian QC, kendaraan dinyatakan siap untuk dikirimkan ke konsumen.
